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结构陶瓷湿法成型详解(一)

内容导读:昨天科众工业陶瓷厂给大家介绍了 结构陶瓷 的干法成型(见: 结构陶瓷干法成型详解 ),今天在这里科众工业陶瓷厂给大家介绍另外一种成型工艺湿法成型。 结构陶瓷成型是陶瓷生
昨天科众工业陶瓷厂给大家介绍了结构陶瓷的干法成型(见:结构陶瓷干法成型详解),今天在这里科众工业陶瓷厂给大家介绍另外一种成型工艺“湿法成型”。
 
结构陶瓷成型是陶瓷生产过程的一个重要步骤,结构陶瓷成型过程就是将分散体系(粉料、塑性物料、浆料)转变成为具有一定几何形状和强度的块体,也称素坯。成型的方法很多,但是总的来说可归纳为干法成型和湿法成型两种。不同形态的物料应用不同的成型方法。究竟选择哪一种成型方法取决于对制品各方面的要求和粉料的自身性质(如颗粒尺寸、分布、表面积等) 。
 
结构陶瓷湿法成型与干法成型相比,结构陶瓷湿法成型可以较容易地控制坯体的团聚以及杂质的含量,减少坯体的缺陷,并可制备各种形状复杂的陶瓷零件。结构陶瓷湿法成型大致可分为塑性成型和胶态浇注成型两大类。今天科众工业陶瓷厂在这里先给大家介绍一下结构陶瓷湿法成型中的塑性成型工艺。
结构陶瓷湿法成型详解(一)
 
结构陶瓷湿法成型详解(一)
 
结构陶瓷湿法成型中的塑性成型工艺也称湿压法,是指将已制成塑性的物料在刚性模具中压制成型的一种成型方法。而结构陶瓷湿法成型塑性成型又包括:挤压成型、压延成型、注射成型,下面科众工业陶瓷厂就给大家进行一一介绍。
 
结构陶瓷挤压成型工艺
结构陶瓷挤压成型是将粉料、粘接剂、润滑剂等与水均匀混合充分混练,然后将塑性物料挤压出刚性模具即可得到管状、柱状、板状及多孔柱状成型体。其缺点主要是物料强度低容易变形,并可能产生表面凹坑和起泡、开裂及内部裂纹等缺陷。挤压成型用的物料以粘接剂和水作塑性载体,尤其需用粘土以提高物料相容性,故其广泛应用于传统耐火材料如炉管、护套管及一些电子材料的成型生产。 
 
结构陶瓷压延成型工艺
结构陶瓷压延成型是将粉料、添加剂和水均匀混合,然后将塑性物料经两个相向转动滚柱压延,而成为板状素坯的成型方法。压延法成型密度高,适于片状、板状物件的成型。 
 
结构陶瓷注射成型工艺
结构陶瓷注射成型产生于1870年,并很快发展成为塑料工业的一种重要的成型方法。在本世纪30年代初期,它被首次用于结构陶瓷的生产过程,并于1939年成为火花塞绝缘器的一种生产方法,但是由于当时火花塞更适 于用等静压法生产,使之没有得到很快的发展。直到60年代,随着高性能结构陶瓷氮化硅、碳化硅的迅速发展,人们才对注射成型重新发生了兴趣,并使之得到了长足发展,到80年代已有许多公司用注射成型生产复杂形状的陶瓷部件。 
 
注射成型利用热塑性树脂或石蜡作为添加剂,使物料被注射时由于被加热而获得塑性得以成型,成型后被冷却使形状得以固定。在注射成型过程中,除用热塑性树脂作粘接剂外,还需用可塑剂、润滑剂以有利于工艺过程。该法利用热塑性树脂作为塑性载体,而陶瓷粉料实际上只是其中的填料而已,因而对物料(粉料颗粒(介质)相容性要求低,所以这种方法对现代非氧化物陶瓷氮化硅等的成型非常适宜。注射成型可成型尺寸精度高、形状比较复杂的陶瓷部件,且易于自动化和大规模生产,因而颇受人们的重视。注射成型中有机载体含量较高(一般为30-55vol。%),在烧结之前必须进行素坯的脱脂过程,在脱脂过程中往往由于有机物的富集和颗粒的重排等现象,使坯体均匀性变差,易于开裂,因此脱脂工艺已成为注射成型急需解决的问题。围绕着降低有机物的含量,人们采用各种方法不断深入的研究了有机物的脱脂问题。例如低压注射成型工艺以及由美国Novich在90年代提出的快速凝固注射成型工艺等。尽管如此,结构陶瓷注射成型工艺由于其自动化程度高、成型精度高等优点,目前仍被认为是高性能陶瓷产业化的一种极具竞争力的成型工艺。 

结构陶瓷湿法成型工艺今天就介绍到这来,明天我们将介绍结构陶瓷湿法成型中的胶态浇注成型工艺,如果您对该工艺有什么问题,请来电咨询科众工业陶瓷厂技术工程师,电话:4000-304-302

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